מהו ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור?
ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור הוא תהליך מקצועי שמטרתו לזהות את הסיבה האמיתית והעמוקה לכשל שהתרחש במוצר, בתהליך, בציוד, בחומר גלם או בממשק שבין גורמים שונים בקו הייצור.
הדגש המרכזי הוא על גורם השורש.
לא על האירוע הנראה לעין, אלא על מה שהוביל אליו.
אם לדוגמה נמצא סדק במוצר מוגמר, גורם השורש לא בהכרח יהיה הסדק עצמו ואף לא תחנת הייצור שבה הוא התגלה.
ייתכן שהמקור הוא בפרמטר טמפרטורה לא יציב, ייתכן שהוא בבלאי כלי עבודה, ייתכן שהוא בהגדרת מכונה שגויה, וייתכן שהוא בכלל בתהליך קליטת חומר גלם, בהוראת עבודה לא מדויקת או בהיעדר הדרכה לעובדים.
זה ההבדל בין טיפול נקודתי לבין שיפור אמיתי.
תהליך נכון של ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור נשען על איסוף נתונים מהשטח.
הוא כולל בחינה של היסטוריית התקלות, סקירת מסמכי איכות, בדיקות מעבדה, ראיונות עם עובדים, הצלבת נתוני מכונה, בדיקת סביבת העבודה, ניתוח חריגות ובחינת רצף האירועים שקדמו לכשל.
במקומות מתקדמים יותר משולבים גם נתוני MES, ERP, SPC, מערכות תחזוקה ומדדי איכות.
כאשר מבצעים את התהליך בצורה מקצועית, מתקבלת תמונה רחבה.
אפשר להבין לא רק מה קרה, אלא גם מתי, באילו תנאים, בתדירות כמה, באיזה שלב בשרשרת הייצור, תחת איזו השפעה תפעולית ובאיזו רמת סיכון עסקי.
לרוב, ניתוח איכותי מגלה כי כשל ייצור אינו נובע מסיבה אחת בלבד.
לעיתים מדובר בשילוב בין אדם, מכונה, חומר, שיטה, מדידה וסביבה.
מודל זה מוכר מאוד בעולם האיכות והוא מסייע למסגר את הבדיקה כך שלא תישען על השערות בלבד.
אחד היתרונות הגדולים של ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור הוא היכולת לעבור מתרבות של כיבוי שריפות לתרבות של מניעה.
במקום לטפל שוב ושוב באותה תקלה, הארגון מייצר למידה, מקטין שונות, מחזק נהלים, משפר תכנון ומקדם יציבות תפעולית.
ההשפעה חורגת מתחום האיכות בלבד.
היא נוגעת ברכש, בהנדסה, בתפעול, בתחזוקה, בשרשרת אספקה, ברגולציה ובשירות ללקוח.
בסביבות ייצור תחרותיות, שבהן הלקוחות דורשים עקביות, זמני אספקה קצרים ואפס פשרות, זהו כלי קריטי לניהול נכון.
המשמעות המעשית היא שארגון שמבצע ניתוח שורש אמיתי יכול להקטין פסילות, לשפר תפוקה, לצמצם זמני השבתה, למנוע תלונות לקוח ולהגדיל אמון מול שווקים מקומיים ובינלאומיים.
לכן מדובר בתהליך ניהולי והנדסי מהותי, לא רק בפעולת איכות טכנית.
סוגי ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור
קיימים סוגים שונים של ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור, וכל שיטה מתאימה לסוגי בעיות אחרים, לרמת מורכבות שונה ולתרבות הארגונית הקיימת במפעל.
בפועל, אנשי מקצוע מנוסים משלבים בין כמה שיטות כדי להגיע לתמונה מהימנה יותר.
אחת השיטות המוכרות ביותר היא שיטת חמשת הלמה.
מדובר בגישה פשוטה לכאורה, שבה שואלים שוב ושוב למה התקלה התרחשה, עד שמגיעים לסיבה העמוקה.
למרות פשטותה, כאשר משתמשים בה נכון, היא יכולה לחשוף בעיות מהותיות בתהליך, במיוחד כאשר הכשל ברור יחסית ושרשרת הסיבה והתוצאה ניתנת למעקב.
שיטה נפוצה אחרת היא דיאגרמת אישיקאווה, המכונה גם דיאגרמת עצם דג.
בגישה זו ממפים את כלל הגורמים האפשריים לפי קטגוריות מרכזיות כמו אדם, מכונה, חומר, שיטה, סביבה ומדידה.
היתרון הוא היכולת להסתכל על הבעיה בצורה רחבה ושיטתית, בלי לקפוץ למסקנות מוקדמות.
בארגונים תעשייתיים רבים מדובר בכלי בסיסי ויעיל מאוד לצוותי איכות, הנדסה וייצור.
שיטה נוספת היא ניתוח פארטו.
כאן המטרה היא להבין אילו גורמים אחראים לרוב הכשלים, בהתאם לעיקרון הידוע של חלוקה לא שווה בין מעט גורמים משפיעים לבין הרבה גורמים משניים.
כאשר מפעל סובל ממגוון תקלות, ניתוח פארטו מאפשר למקד מאמץ במקום שבו התועלת העסקית תהיה הגדולה ביותר.
במקרים מורכבים יותר משתמשים ב FMEA, ניתוח מצבי כשל והשפעתם.
למרות שזהו כלי מניעתי בעיקרו, הוא מסייע גם בהבנה שיטתית של נקודות תורפה בתהליך ובמוצר.
באמצעותו ניתן להעריך חומרה, שכיחות ויכולת גילוי, ובכך להחליט היכן להתערב ראשית.
בתעשיות מוסדרות או מדויקות במיוחד, זהו כלי מהותי בניהול סיכונים.
יש גם ניתוחים מבוססי נתונים סטטיסטיים.
כאשר הכשלים אינם חד משמעיים, וכאשר השונות בתהליך גבוהה, שימוש בכלים סטטיסטיים כמו SPC, קורלציות, מבחני השוואה, ניתוח מגמות ויכולות תהליך מסייע לחשוף קשרים שהעין אינה מזהה בקלות.
במערכות ייצור מתקדמות, זו לעיתים הדרך היחידה להבין מה באמת משפיע על ביצועי הקו.
בתחומים כמו אלקטרוניקה, מתכות, פולימרים ומערכות רפואיות, נהוג לבצע גם ניתוח פיזיקלי או מעבדתי.
בדיקות מיקרוסקופיות, חתכים מטלורגיים, בדיקות הרכב חומרים, אנליזות כימיות, בדיקות עומס וניתוח כשל פונקציונלי מספקים עדות אובייקטיבית על המנגנון שיצר את הבעיה.
לעיתים רק כך ניתן להבדיל בין תקלה שמקורה בתכנון לבין תקלה שמקורה בייצור.
ישנם גם תחקירי כשל רב מערכתיים, שבהם בוחנים במקביל את שרשרת האספקה, תכנון המוצר, מעבר בין משמרות, תחזוקה מונעת, תיעוד הנדסי, כיול אמצעי מדידה והדרכת עובדים.
גישה זו חשובה במיוחד כאשר מדובר בכשלים חוזרים שלא נמצא להם פתרון לאורך זמן, או כאשר קיימים כמה אתרים, ספקים או קווים שמעורבים באותה תקלה.
הבחירה בין סוגי ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור תלויה בעומק הבעיה, בזמינות הנתונים, ברגישות התהליך, בדרישות הלקוח וברמת הבשלות של הארגון.
השאלה הנכונה איננה מהי השיטה הכי מפורסמת.
השאלה היא איזו שיטה תאפשר להבין את האמת התפעולית מאחורי הכשל.
ככל שהבדיקה מותאמת למציאות הייצור עצמה, כך הסיכוי לפתרון יציב וארוך טווח גבוה יותר.
מי צריך ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור
ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור רלוונטי כמעט לכל ארגון שמייצר מוצר, מרכיב רכיבים, מעבד חומר, מפעיל קו ייצור או נדרש לעמוד ביעדי איכות מחמירים.
הצורך אינו מוגבל למפעלים גדולים בלבד.
גם יצרנים בינוניים, חברות בצמיחה, קבלני משנה, חברות מדיקל, סטארטאפים עם ייצור סדרתי ומפעלי מזון זקוקים לו.
הקבוצה הראשונה שצריכה את השירות היא מפעלים שמתמודדים עם פסילות חוזרות.
כאשר אותה תקלה חוזרת שוב ושוב, למרות שנעשו תיקונים בשטח, זה סימן ברור לכך שגורם השורש טרם זוהה באמת.
במצבים כאלה, כל יום שעובר מגדיל עלויות ופוגע ביכולת לעמוד ביעדי הייצור.
גם ארגונים שחווים תלונות לקוח, החזרות מוצרים או פגיעה בשביעות רצון צריכים לבצע ניתוח מקצועי.
לעיתים הכשל כלל לא התגלה בתוך המפעל, אלא רק אצל הלקוח הסופי.
זהו תרחיש רגיש במיוחד, משום שהוא מחייב לא רק מציאת פתרון, אלא גם הצגת תהליך חקירה רציני ואמין מול הלקוח.
תעשיות שנמצאות תחת רגולציה מחמירה צריכות ניתוח כזה כחלק בלתי נפרד מניהול האיכות שלהן.
בתחום המכשור הרפואי, המזון, הפארמה, התעופה והביטחון, לא ניתן להסתפק בהשערות.
נדרש תהליך מתועד, מבוסס עובדות, עם פעולות מתקנות ומונעות שניתן לעקוב אחריהן.
גם מנהלי מפעלים שמתמודדים עם ירידה בתפוקה צריכים לבדוק האם מאחורי הנתונים מסתתרים כשלים שיטתיים.
לפעמים השאלה איננה רק מדוע יש חלקים פסולים, אלא מדוע המכונה נעצרת לעיתים קרובות, מדוע זמן המחזור אינו יציב, מדוע עובדי הייצור נדרשים לבצע התאמות תכופות, או מדוע התוצאה שונה ממשמרת למשמרת.
בכל המקרים הללו, ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור מספק תמונה מעשית לקבלת החלטות.
מהנדסי תהליך, מהנדסי ייצור, מנהלי איכות ואנשי אחזקה הם לעיתים הגורמים היוזמים של התהליך.
עם זאת, גם הנהלה בכירה צריכה להיות מעורבת כאשר ההשלכה הכלכלית גבוהה או כאשר נדרש שינוי רוחבי.
אם גורם השורש קשור בתכנון משאבים, במדיניות רכש, בבחירת ספקים, בהכשרת עובדים או בהיעדר מערכת מדידה מספקת, רק הנהלה יכולה להוביל את השינוי הנדרש.
גם חברות שנמצאות לפני הסמכה לתקן איכות, לפני ביקורת לקוח או לפני הרחבת פעילות לשווקים בינלאומיים צריכות לבדוק את עמידות התהליכים שלהן.
במקרים רבים, תחקור כשלים מוקדם מסייע לחשוף מוקדי סיכון עוד לפני שהם הופכים למשבר.
זה חשוב במיוחד כאשר החברה גדלה מהר והמערכות הפנימיות עדיין לא התייצבו.
בנוסף, עסקים שעובדים עם קבלני משנה צריכים את היכולת לנתח כשלי ייצור גם לאורך שרשרת האספקה.
כשל במוצר מוגמר יכול להתחיל בכלל אצל ספק חומרי גלם, אצל יצרן רכיב, בתהליך אריזה או בלוגיסטיקה.
ללא חקירה מקצועית, הארגון עלול לתקן את המקום הלא נכון ולהמשיך לספוג נזקים.
בסופו של דבר, מי שצריך ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור הוא כל מי שמבין שתקלה איננה אירוע מבודד, אלא סימן למשהו עמוק יותר במערכת.
ככל שמזהים זאת מוקדם יותר, כך אפשר להפוך בעיה להזדמנות לשיפור אמיתי.
סטטיסטיקות מישראל בנושא ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור
בישראל פועלת תעשייה מגוונת מאוד, החל ממפעלי מתכת, פלסטיקה, מזון ואריזה, ועד חברות אלקטרוניקה, מכשור רפואי, תעשיות ביטחוניות ויצרנים טכנולוגיים מתקדמים.
בכל המגזרים הללו, איכות הייצור היא גורם קריטי לתחרותיות, ליצוא, לרווחיות ולשמירה על לקוחות.
למרות שלא תמיד קיימים מאגרי מידע ציבוריים ממוקדים אך ורק תחת הכותרת ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור, ניתן להסתמך על נתונים ממקורות ישראליים בתחום הפריון, האיכות, הבטיחות והתעשייה כדי להבין את המשמעות של כשלים חוזרים ואת הצורך בתחקור מעמיק.
לפי נתוני הלשכה המרכזית לסטטיסטיקה ומקורות ממשלתיים העוסקים בתעשייה, ענף התעשייה בישראל מהווה נדבך מרכזי בתוצר וביצוא.
כאשר קו ייצור סובל מחוסר יציבות, ההשפעה איננה מקומית בלבד.
היא משפיעה על זמני אספקה, על עמידה בהתחייבויות לחו״ל ועל כושר התחרות של המפעל.
גופים העוסקים בשיפור פריון בתעשייה בישראל מצביעים לאורך השנים על כך שאובדן זמן ייצור, פסילות, עצירות לא מתוכננות ושונות בין אצוות הם מהחסמים המרכזיים לשיפור ביצועים.
בחלק מהמפעלים שביצעו תוכניות התייעלות נרשמה ירידה משמעותית בשיעורי פסילה ובזמני השבתה לאחר הטמעת תהליכי ניתוח ותיקון שיטתיים.
במילים אחרות, הנתונים מראים בעקביות כי ברוב המקרים הבעיה אינה רק במכונה עצמה, אלא באי ניהול שורשי של הסיבות לכשל.
גם בתחום הבטיחות התעשייתית בישראל ניתן לראות את חשיבות החקירה לעומק.
אירועים של תקלה תפעולית, נזק לציוד או כמעט תאונה נבחנים לא פעם בגישה של חיפוש תסמין ולא חיפוש שורש.
כאשר ארגונים עוברים למתודולוגיה עמוקה יותר, הם מגלים קשרים בין תחזוקה, עומסי עבודה, היעדר סטנדרטיזציה, תנאי סביבה, הדרכה ותכנון לקוי.
אותו עיקרון נכון גם לכשלי איכות.
בקרב מפעלים ישראליים הפועלים לפי תקני ISO, IATF, AS9100 או תקני איכות של לקוחות גלובליים, יש דרישה ברורה לבצע תחקור אפקטיבי לכשלים ולתעד פעולות מתקנות.
ביקורות חיצוניות בישראל מגלות לא אחת כי אחת החולשות בארגונים היא ביצוע חלקי מדי של חקירת הכשל.
כלומר, נמצאה התקלה, בוצע תיקון, אך לא הוכח שהמקור האמיתי אותר ונוטרל.
בקרב חברות הייטק ותעשייה מתקדמת בישראל, שבהן הייצור קשור לרכיבים מדויקים ולדרישות לקוח מחמירות, גם שיעור קטן של כשל יכול להפוך לבעיה משמעותית מבחינה כספית.
כאשר מוצר בעל ערך גבוה נפסל, העלות אינה מסתכמת רק בחומר.
היא כוללת שעות הנדסה, בדיקות, עיכוב בפרויקט, השפעה על לקוח ולעיתים גם צורך ב CAPA מלא.
זוהי אחת הסיבות לכך שיותר ויותר מפעלים בישראל מאמצים גישות מבוססות נתונים לניהול איכות.
עוד אינדיקציה משמעותית מגיעה מתוכניות לאומיות לעידוד פריון וטרנספורמציה דיגיטלית בתעשייה.
כאשר מפעלים מחברים מערכות ייצור לנתונים בזמן אמת, גדלה היכולת לזהות דפוסי כשל, לנתח מגמות ולהבדיל בין חריגה אקראית לבין בעיה מערכתית.
השינוי הזה מחזק את החשיבות של ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור, משום שנתונים רבים יותר אינם פותרים את הבעיה מעצמם.
הם רק מאפשרים לנתח אותה טוב יותר.
בהיבט הישראלי, אפשר לומר באופן ברור שהלחץ התחרותי, המחסור בכוח אדם מיומן בחלק מהענפים, הצורך לעמוד בדרישות יצוא והמעבר לייצור חכם, כולם הופכים את היכולת לבצע ניתוח שורש מקצועי לנכס אסטרטגי.
מפעל שאינו יודע ללמוד מכשליו יתקשה לשמור על יציבות.
מפעל שכן יודע לעשות זאת, יכול לייצר יתרון אמיתי לאורך זמן.
שירותי ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור של קורל טכנולוגיות
שירותי ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור של קורל טכנולוגיות נועדו לסייע למפעלים, לחברות תעשייתיות ולארגוני ייצור להבין לעומק מה עומד מאחורי תקלות, חריגות ואי התאמות, ולבנות פתרון מעשי שמחזיק לאורך זמן.
במציאות התעשייתית של היום, לא מספיק לאתר את מקום הכשל.
צריך להבין את מנגנון הכשל, את התנאים שאפשרו אותו, את הכשלים המשניים שהסתירו אותו ואת הדרך הנכונה למנוע הישנות.
קורל טכנולוגיות פועלת בגישה מקצועית, שיטתית ומעשית.
התהליך מתחיל בהבנת האירוע העסקי והתפעולי.
האם מדובר בפסילות חוזרות.
בהשבתות קו.
בתלונות לקוח.
באי עמידה במדדי איכות.
בפערי תפוקה.
בסטיות בין אצוות.
או בכשל נקודתי בעל משמעות גבוהה.
השלב הראשון נועד להגדיר היטב את הבעיה, משום שאי אפשר לפתור בעיה שלא נוסחה נכון.
לאחר מכן מתבצע איסוף שיטתי של מידע.
זה כולל בחינת נתוני ייצור, בדיקת היסטוריית תקלות, סקירת מסמכי איכות, ראיונות עם אנשי קו, מהנדסים ואנשי תחזוקה, הצלבת פרמטרים תהליכיים, בדיקת חומרי גלם, כיולים, הוראות עבודה, שינויים הנדסיים ותצפית בשטח.
כאשר נדרש, משולבות גם בדיקות מעבדה וניתוחים טכניים מתקדמים.
היתרון בשירות של קורל טכנולוגיות הוא השילוב בין הבנה הנדסית, הסתכלות מערכתית ויכולת לייצר המלצות ישימות.
לא כל ארגון זקוק לדוח תיאורטי ארוך.
רוב המפעלים צריכים תשובה ברורה לשאלות מהו גורם השורש, מה צריך לשנות, מי אחראי, מהו סדר העדיפויות, איך מודדים הצלחה ואיך מוודאים שהכשל לא יחזור.
לכן העבודה אינה נעצרת בזיהוי בלבד.
קורל טכנולוגיות מסייעת גם בבניית פעולות מתקנות ומונעות, בהגדרת מדדי בקרה, בשיפור נהלים, בהטמעת שגרות ניהול ובחיזוק תרבות האיכות בארגון.
במקרים רבים, עצם החקירה מגלה כי הכשל שנראה טכני הוא למעשה תוצאה של פער תהליכי רחב יותר.
למשל, היעדר שיטתיות בהעברת מידע בין משמרות, בקרה לא מספקת על שינויי פרמטרים, תהליך קבלה חלקי של חומר גלם או חוסר התאמה בין תכנון המוצר ליכולת הייצור בפועל.
כאשר מזהים זאת בזמן, אפשר למנוע שרשרת של בעיות עתידיות.
השירות מתאים לארגונים שנמצאים תחת לחץ לקוח, לפני ביקורת, לאחר כשל משמעותי, במהלך צמיחה, או במצבים שבהם הצוות הפנימי זקוק לעין מקצועית חיצונית ואובייקטיבית.
לעיתים דווקא גורם חיצוני מסוגל לשאול את השאלות הנכונות, לשבור הנחות ישנות ולחבר בין נתונים שפוזרו בין מחלקות שונות.
קורל טכנולוגיות שמה דגש על חיבור בין ניתוח לעשייה.
המטרה אינה רק להבין את העבר, אלא לייצר תהליך טוב יותר לעתיד.
כאשר ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור מבוצע נכון, הוא הופך ממענה לבעיה נקודתית למנוף לשיפור ביצועים עסקיים, תפעוליים ואיכותיים.
שאלות ותשובות בנושא ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור
אחת השאלות הנפוצות היא מתי נכון להתחיל ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור.
התשובה היא שכדאי להתחיל מיד כאשר מזהים כשל חוזר, חריגה משמעותית, תלונת לקוח מהותית או כל אירוע בעל השפעה על איכות, בטיחות, תפוקה או אמינות המוצר.
דחייה של התהליך גורמת לעיתים לאובדן מידע חשוב ומאפשרת לתקלה להמשיך להשפיע על הקו.
שאלה נפוצה אחרת היא האם כל תקלה מחייבת תהליך מלא.
לא בהכרח.
יש להתאים את עומק החקירה לחומרת האירוע, לתדירות שלו, לעלות שלו ולרמת הסיכון ללקוח או למפעל.
עם זאת, כשמדובר בבעיה חוזרת או בכשל משמעותי, חקירה שטחית לרוב תוביל לחזרה של אותה בעיה.
רבים שואלים כמה זמן לוקח לבצע תהליך כזה.
משך הזמן תלוי במורכבות הכשל, בזמינות הנתונים, בצורך בבדיקות מעבדה ובמספר הגורמים המעורבים.
יש מקרים שבהם ניתן להגיע להבנה ראשונית בתוך ימים בודדים.
במקרים מורכבים, במיוחד כאשר מדובר בכשל רב מערכתי, התהליך עשוי להימשך זמן רב יותר.
העיקר הוא לא למהר למסקנה לפני שיש מספיק ראיות.
שאלה מרכזית נוספת היא מי צריך להיות מעורב בתהליך.
התשובה היא שיש לשלב את כל בעלי הידע הרלוונטיים.
איכות, ייצור, הנדסה, אחזקה, רכש, מחסן ולעיתים גם ספקים או לקוחות.
כשל ייצור אינו שייך תמיד למחלקה אחת בלבד.
כאשר משתפים את הגורמים הנכונים, גדל הסיכוי לאתר את התמונה המלאה.
יש גם מי שתוהה האם אפשר לבצע ניתוח כזה ללא נתונים דיגיטליים מתקדמים.
כן.
גם במפעלים שבהם רמת הדיגיטציה עדיין חלקית ניתן לבצע תהליך מצוין, כל עוד אוספים מידע באופן מסודר, מתעדים תצפיות, בודקים דוגמאות, משוחחים עם העובדים ובוחנים את רצף האירועים.
יחד עם זאת, מערכות נתונים משפרות משמעותית את הדיוק ואת מהירות הזיהוי.
שאלה נוספת היא מה ההבדל בין תיקון תקלה לבין ניתוח גורם שורש.
תיקון תקלה מטפל במה שקרה עכשיו.
ניתוח גורם שורש בודק למה זה קרה ומה צריך לשנות כדי שלא יקרה שוב.
זהו הבדל מהותי בין תגובה מיידית לבין שיפור מערכת.
לא מעט מנהלים שואלים האם השירות באמת מחזיר את ההשקעה.
ברוב המקרים התשובה חיובית מאוד.
כאשר מונעים פסילות, השבתות, תלונות לקוח ועבודה חוזרת, החיסכון המצטבר יכול להיות משמעותי בהרבה מעלות התהליך עצמו.
מעבר לכך, יש גם ערך גבוה בשיפור אמינות, בשמירה על מוניטין ובהקטנת סיכונים עתידיים.
עוד שאלה שכיחה היא האם ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור מתאים גם למפעל קטן.
בהחלט.
דווקא במפעל קטן, שבו כל עצירה או פסילה משפיעה באופן מיידי על התזרים ועל היכולת לעמוד בזמנים, חשוב להבין את מקור הבעיה במהירות ובדיוק.
היקף התהליך יכול להיות מותאם לגודל הארגון, אך העיקרון נשאר זהה.
לבסוף, יש מי ששואל איך יודעים שהפתרון שנבחר באמת עבד.
התשובה היא שחייבים להגדיר מדדי הצלחה ולעקוב אחריהם לאורך זמן.
ירידה בשיעור הפסילות, שיפור ביציבות התהליך, הפחתת תלונות לקוח, ירידה בעצירות קו ושיפור בתפוקה הם חלק מהמדדים האפשריים.
ללא מדידה, אי אפשר לאשר שהגורם האמיתי טופל.
מחפש ניתוח גורמי שורש לכשלי ייצור? פנה עכשיו!
